Kunststoffteil für die Elektronikfertigung, Kunststoffspritzguss
Kunststoffteil für die Elektronikfertigung, Kunststoffspritzguss
Beschreibung
Kunststoffteil für die Elektronikfertigung, Kunststoffspritzguss
Design von Zahnrädern
Die Geburt neuer Kunststoffe, Kunststoffverstärkungsmaterialien und Kunststofflegierungsmaterialien hat dazu geführt, dass einige Kunststoffe mechanische Festigkeit besitzen. Diese Materialien werden häufig in Industriearmaturen verwendet. Gegenwärtig haben einige technische Kunststoffe in der Industrie die Anforderungen an die allgemeine Präzision und Festigkeit von Zahnrädern erfüllt, unter denen Polyamid (Nylon), Polycarbonat, Polyformaldehydpolysulfon und Verstärkungsmaterialien sowie Legierungsmaterialien beim Spritzgießen von Zahnrädern weit verbreitet sind. Um eine gute Umformbarkeit des Einspritzgetriebes zu gewährleisten, muss die Umrissgröße der Matrize wie folgt angegeben werden.
Die Flanschdicke ist größer oder gleich der dreifachen Zahnhöhe.
Die Speichenbreite muss kleiner oder gleich der Zahnbreite sein.
Die Nabenbreite muss gleich oder größer als die Zahnbreite und gleich dem Durchmesser der Wellenbohrung sein.
Der Außendurchmesser der Nabe sollte im Allgemeinen das 1,0-3,0-fache des Durchmessers der Wellenbohrung betragen.
Bei der Auslegung von Zahnrädern werden zur Reduzierung der Spannungskonzentration im Allgemeinen Übergangsrundungen anstelle von scharfen Ecken bei der Auslegung von Querschnittsabmessungen verwendet. Die Presspassung sollte nicht für die Kunststoffwelle und das Kunststoffzahnrad verwendet werden, sondern für die Übergangspassung. Bei dünnen Zahnrädern führt eine ungleichmäßige Dicke zu Verwerfungen und Schrägstellungen. Die Speichenstruktur sollte zu diesem Zeitpunkt übernommen werden.
Loch Design
Die üblichen Löcher in Kunststoffprodukten sind Durchgangslöcher, Sacklöcher und Löcher mit komplexen Formen. Der Zweck des Formens von Löchern in Spritzgussteilen besteht darin, andere Teile zu laden. Einige von ihnen erfordern eine genaue Abstimmung, einige sind dekorativ oder zum Sparen von Materialien, und einige sind spezielle Funktionen der Wärmeableitung und Belüftung.
Die Position von Löchern sollte sich nicht an der schwächsten Stelle von Kunststoffprodukten befinden, noch kann die Festigkeit von Kunststoffteilen durch das Setzen von Löchern verringert werden. Zwischen Löchern oder zwischen Löchern und Lochwänden ist ein ausreichender Abstand einzuhalten.
Im Allgemeinen entsprechen der Durchmesser und die Tiefe des Formungslochs dem Durchmesser und der Höhe des Kerns auf der Düse. Formlöcher unterscheiden sich von Sacklöchern und Durchgangslöchern. Der Kern des Sacklochs entspricht dem Auslegerbalken auf der Matrize; Der Kern der Durchgangsbohrung kann als einfach abgestützter Träger ausgeführt sein. Unter der unidirektionalen Kompression der Schmelze bei Hunderten von Atmosphärendrucken während des Einspritzens ist es umso leichter, den freitragenden Kern zu biegen und zu verformen, und die Position des Kerns wird leichter ausgeglichen.
Da der Kern die Füllschmelze trennen kann, befinden sich auf der stromabwärtigen Seite des Lochs Schmelznähte. Die mechanischen Eigenschaften der Schmelzzone zwischen spröden Kunststoffen und glasfasergefüllten Kunststoffen sind sehr schlecht. Daher ist die Größe zwischen den beiden Löchern und zwischen dem Loch und der Seitenwand begrenzt. Drei Aspekte sollten beim Entwerfen von Formungslöchern beachtet werden:
Für die Verbindungslöcher, die für die Montage und Befestigung verwendet werden, sollte eine konvexe Plattform eingerichtet werden, und manchmal sollte eine Verstärkungsstange der konvexen Plattform angebracht werden.
Bei rechteckigen Löchern bilden sich leicht sichtbare Fließspuren, wenn die Kunststoffschmelze durch die Seite und die Rückseite des Kerns fließt. Es sollte vermieden werden, indem abgerundete Ecken vergrößert werden.
Es ist besser, eine Zweiwege-Kernkombination für komplexe Löcher wie Sonne, Hangloch, Stufenloch und T-Stück auf Kunststoffteilen zu entwerfen.
Im Allgemeinen werden Löcher durch den Kern gebildet. Da der Kern eine Ablenkwirkung auf die Schmelze hat, können die Löcher während des Formens leicht Schweißspuren um die Löcher erzeugen, was zu einer Verringerung der Festigkeit der Löcher führt. Daher sollten bei der Gestaltung von Löchern die folgenden Punkte beachtet werden.
Der Lochabstand und der Abstand vom Loch zur Seitenwand des Produktes sollte in der Regel größer sein als der Lochdurchmesser. Der beste Abstand zwischen den Löchern beträgt mehr als das Zweifache der Öffnung, und der beste Abstand zwischen den Löchern und der Seitenwand des Produkts beträgt mehr als das Dreifache der Öffnung. Wenn die Öffnung mehr als 10 mm beträgt, muss der Mindestabstand zwischen den Löchern und der Öffnung gleich sein.
Die Wandstärke (konvexe Plattform) sollte an den vier Seiten des Lochs erhöht werden, um die Festigkeit und Steifigkeit des Produkts sicherzustellen.
Die Formungsmethode von Löchern hängt mit anderen Formen und Größen zusammen. Für flache Löcher kann ein fester Kern an einem Ende verwendet werden. Für tiefere Löcher kann eine Stoßverbindung verwendet werden. Exzenterlöcher und Löcher mit unterschiedlichen Öffnungen können auch durch Stoßverbindung gebildet werden. Sacklöcher können nur durch Fixieren eines Endes gebildet werden.
Bei seitlichen konkaven Löchern oder seitlichen Löchern sollte die Form der Löcher so weit wie möglich in nicht seitliche konkave Strukturen geändert werden, damit das Ziehen des Kerns nicht zur Form wird.
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