Spritzgussform. Smart Watch Shell Spritzguss-Design

Smart Watch Shell Spritzguss-Design

Mit der Verbesserung des Lebensstandards der Menschen sind High-End-Smartwatches weit verbreitet. Auch die Funktion von Smartwatches wurde umfassend erweitert. In diesem Artikel werden die wichtigsten Punkte des Designs der Spritzgussform für das Smart-Watch-Gehäuse vorgestellt. Die maximale Größe des Smartwatch-Gehäuseprodukts beträgt 37,36 mm x 38,80 mm x 8,60 mm, die durchschnittliche Kunststoffteiledicke der Kunststoffteile beträgt 1,95 mm, das Kunststoffmaterial ist ABS, die Schrumpfrate beträgt 1,005 und die Kunststoffteilqualität ist 3,89 Gramm. Die technischen Anforderungen an Kunststoffteile sind, dass es keine Defekte geben darf, wie Scheitel, Spritzguss, Fließbild, Poren, Verformung, Silberkorn, kaltes Material, Spritzbild, Luftblasen etc. und Formtrennmittel verwendet im Plastikformteil. An der Seite des Kunststoffteils befinden sich 7 Seitenlöcher, die die Befestigungslöcher für den Riemen und die Einstellknopflöcher sind, die in zwei Gruppen unterteilt sind, die sich jeweils auf dem linken und rechten Schieber befinden.

Smart Watch Shell Spritzguss-Design

Abbildung 1 Produktdiagramm für Smartwatch-Gehäuse Smartwatch ist ein High-End-Produkt der Unterhaltungselektronik, das hohe Anforderungen an das Erscheinungsbild von Kunststoffteilen stellt. Kunststoffteile müssen eine hohe Maßgenauigkeit und geometrische Genauigkeit aufweisen, um die Anforderungen an das Erscheinungsbild zu erfüllen und die Wasserdichtigkeit nach dem Zusammenbau zu gewährleisten. Es gibt vier Arten von Kunststoffen, mit denen Präzisionsspritzgussteile hergestellt werden können: POM, PA, PC und ABS. Das Smart-Uhrengehäuse besteht aus ABS. Es besteht aus ABS-Material, das präzise Kunststoffteile formen kann und hervorragende Spritzgusseigenschaften aufweist. Hervorragende Kraftstoffeinspritz- und Beschichtungsleistung, kann die Anforderungen von High-End-Smartwatches für ein ästhetisches Erscheinungsbild erfüllen. Kunststoffteile sind klein, aber sehr genau. Darüber hinaus müssen die linke und rechte Seite den Gleitkern-Ziehmechanismus entwerfen, sodass die Formdesign-Hohlraumposition 1 aus 1 ist. Der Formrohling ist CH2325, die vorderen und hinteren Formkernmaterialien sind NAK80, was die beste Härte ist und Oberflächenpolierleistung von vorgehärtetem Stahl. Stehlen. Das Entwerfen eines 10-O-förmigen Tigermundes an den vier Ecken des Formkerns erleichtert das präzise Positionieren der vorderen und hinteren Form. Zwei konische Positionierelemente 23 sind auf dem Formrohling zum genauen Positionieren der Form ausgebildet. Zwischen dem Bügeleisen und der beweglichen Platte oberhalb der Formbasis und der Bodenplatte ist ein Positionierstift angebracht, was zur Aufrechterhaltung der Steifigkeit des Formrahmens vorteilhaft ist. Um sich an die Mustergewohnheiten japanischer Formen anzupassen, werden die Platte und die Bodenplatte der Form verlängert, so dass die Richtung des Musters ein horizontales Muster ist. Bei dieser Strukturierungsmethode wird die Form horizontal geschoben, anstatt sie von der Oberseite der Spritzgussmaschine abzuheben. Nachdem der autonome Fließweg aus geschmolzenem Kunststoff in die Trennfläche eingetreten ist, tritt er in den Formhohlraum entlang des eingetauchten Tors des Verzweigungskanals ein und tritt an einer bestimmten Stelle in den Klebstoff ein. Das Auswerfersystem der Form ist mit einem Auswerferstift ausgeführt. Die vier Sätze Fingerhüte befinden sich jeweils an den vier Ecken des Kunststoffteils, und jeder Satz Fingerhüte besteht aus drei Fingerhüten mit Durchmessern von 0,9, 1,2 bzw. 2,0. Das Fingerhutmaterial ist SKH51, ein hitzebeständiger Fingerhut aus Schnellarbeitsstahl. Die Standardteile der kompletten Form bestehen alle aus japanischen MISUMI-Standardteilen. Die Fingerhutplatte ist mit einer mittleren Zehe versehen, um dem Fingerhut mit kleinem Durchmesser eine Führung zu bieten.

Smart Watch Shell Spritzguss-Design

Der Boden der Auswerferplatte ist mit einem Auswerfereinsatz 26 versehen, der die Steifigkeit der Auswerferplatte erhöht und eine Verformung der Fingerhutplatte verhindert. Noch wichtiger ist, dass der Einsatz den Auswurfhub verkürzen kann. Hilft den Injektionszyklus zu verkürzen. Die Schieber auf der linken und rechten Seite der Form werden alle von der geneigten Führungssäule angetrieben. Aufgrund der hohen Maßhaltigkeit der seitlichen Bohrungen des Kunststoffteils ist es erforderlich, die Einsatznadel auszubilden, die am Schiebersitz 12 durch den Schiebereinsatz 13 fixiert ist. Eine Verschleißplatte liegt am Boden des Schiebers an erleichtern die Ölrückhaltung und reduzieren den Reibungskoeffizienten. Alle Einsätze sind nitriert, um die Härte zu erhöhen und den Verschleiß zu verringern. Der Kühlkreislauf ist für das stationäre Werkzeug ausgelegt, was für ein stabiles Spritzgießen und eine Verkürzung des Spritzzyklus von großer Bedeutung ist. Für kleine Präzisionsteile aus Kunststoff wie Smartwatches. Sein vernünftiger Einspritzzyklus sollte unter 20 s liegen. Die Spritzgussbedingungen für den ersten Test dieses Satzes von Formen sind in 4 gezeigt. Nach dem ersten Test werden die Formen gemäß dem Aussehen der Probe, den Abmessungen der Kunststoffteile und der Stabilität der Form überprüft, um das Vorhandene zu verbessern Probleme.

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Smart watch shell injection mold design

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