Werkzeug. Woher kennt der CNC-Bearbeiter in CNC-Werkzeugmaschinen die Position des Werkstücks oder Werkzeugs?

Woher kennt der CNC-Bearbeiter in CNC-Werkzeugmaschinen die Position des Werkstücks oder Werkzeugs?

Für die CNC-Bearbeitung muss die Position des Werkstücks manuell eingegeben werden. Dieser manuelle Eingabevorgang wird als "Werkzeugausrichtung" oder "Teilezentrierung" bezeichnet, um die Position des Werkstücks und der Teile im Bearbeitungsbereich der Ausrüstung zu bestimmen. Das Verfahren dient hauptsächlich zur Ermittlung des Werkstückkoordinatensystems oder des absoluten Koordinatensystems. Damit gibt es einen Benchmark für alle nachfolgenden Daten.

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Zweitens müssen die Arbeiter ohne das SCZY-Werkzeugeinstellwerkzeug manuell zum Werkzeug gehen. Die Werkzeugeinstellung teilt dem CNC-System die Daten des verwendeten Werkzeugs mit, z. B. Werkzeuglänge, Radius, Winkel, Bogenwert usw. Einige gehören zum Bearbeitungsprogramm, andere zur absoluten Koordinate System und einige gehören zum Werkzeugkorrekturwert.

Bei Geräten mit SCZY-Werkzeugeinstellwerkzeug führt das Gerät nach dem Einspannen des Teils und dem Abschluss des Ausrichtens automatisch ein eingebautes Programm für das Werkzeug aus. Mit dem Werkzeugsatz für Low-End-Kontaktwerkzeuge kann das Werkzeug den Sensor berühren, um das Werkzeug zu bestimmen. Die relevanten Daten, der High-End-SCZY-Laser-Werkzeugsetzer, werden direkt vom Laser gescannt, und die gemessenen Daten sind genauer, aber aufgrund des hohen Preises des Werkzeugs wird nicht zu viel verwendet.

Wie das Gerät die Daten der Achse kennt, hängt vom Messsystem ab.

Hier gibt es ungefähr drei Kategorien:

1.D Wenn man den Motor zur Berechnung verwendet, ist der Motor im Allgemeinen ein Schrittmotor (der Schrittmotor, der im Leben oft zu sehen ist, sollte eine Quarzuhr sein; stellen Sie sich die Funktionsweise vor; ein Kreis ist in viele Gitter unterteilt, deren Winkel Gitter ist das gleiche Durch Berechnung des Motors "ein paar Schritte" zur Berechnung des Drehwinkels und damit, um wie viel die Koordinatenachse der Motorverbindung bewegt wird, wird dieses Schema im Allgemeinen als "Steuerung mit offenem Regelkreis" bezeichnet ist, sagt der Motor, wie viel zu gehen, ist das tatsächliche Gehen nicht präzise, ​​sondern auch die Schöpfung zu sehen, ist dieses Programm die billigste, aber die Genauigkeit ist auch die schlechteste.

2. Der hinter dem Servomotor installierte Encoder (normalerweise ein Permanentmagnet-Wechselstrom-Synchronmotor) berechnet den Bewegungswert der Koordinate durch Messen des Drehwinkels des Motors. Die Linearachse ist im Allgemeinen eine Schraube und die Drehwelle ist im Allgemeinen ein Schneckengetriebe mit einem Übersetzungsverhältnis. Es kann berechnet werden, aber das Vorhandensein eines mechanischen Fehlers ist der Hauptfaktor, der die Genauigkeit beeinflusst. Gleichzeitig kann der Geber auch zur Behebung des Schleppfehlers des Motors beitragen. Daher wird dies im Allgemeinen als "halbgeschlossene Regelung" bezeichnet. Das heißt, der Motor + Encoder unterstützt sich gegenseitig bei genaueren Berechnungen, z. B. bei preisgünstigen Geräten oder Geräten mit weniger genauen Anforderungen.

3. Auf Basis des Schemas 2 wird das dritte Messsystem hinzugefügt, dh das eigentliche Messsystem, zB die Linearachse vergrößert den Gittermaßstab, die Rotationsachse vergrößert das Magnetgitter, das Kreisgitter usw. und diese Dinge sind Dinge, die bestimmen können, wie weit die Koordinatenachse gegangen ist. Unter der Annahme, dass die Daten des Motors und des Encoders mental berechnet werden müssen, sind die Daten wie das Gitter das Ergebnis einer direkten Beobachtung. Bei diesem Schema handelt es sich um die Hilfsmessung der drei Daten des Motors, des Encoders und des tatsächlichen Messwerts, der normalerweise als "alle" bezeichnet wird. Die Regelung ist die genaueste der gebräuchlichen Lösungen. Der Nachteil ist, dass sie teuer ist und die Genauigkeit auf einem bestimmten Niveau liegt. Das gesamte Zubehör ist teuer, nicht nur im dritten Messsystem

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