Zusammenfassung der Kunststoffformverarbeitungstechnologie

Zusammenfassung der Kunststoffformverarbeitungstechnologie

Um die Rationalität und Konsistenz des Formenbaus zu gewährleisten, die Verarbeitungstechnologie zu optimieren und den Fortschritt des Formenbaus zu verbessern, formuliert jede Formfabrik im Allgemeinen die für die Fabrik geeigneten Prozessstandards. Dieser Artikel enthält einen Referenzstandard.

Kunststoff-Formenbau

Handwerker Handwerk Karte

Wenn der Handwerker die Handwerkskarte programmiert hat, sollten die Bearbeitungszugabe, die Ausrichtung der reservierten Menge, die Rauheitsanforderungen und die Vorsichtsmaßnahmen in der Bearbeitungskarte angegeben werden.

Grundsätze für die Verarbeitungsprozesskarte: Unter der Voraussetzung der Gewährleistung von Genauigkeit und Qualität werden Geräte mit hoher Verarbeitungseffizienz bevorzugt. Die Bearbeitungseffizienz von Fräsmaschinen, CNC-Maschinen und Schleifmaschinen ist schneller als Drahtschneiden und elektrischer Impuls, insbesondere ist die Bearbeitungseffizienz für elektrische Impulse am langsamsten. Die Abmessungen in den Zeichnungen können nicht nach Belieben geändert werden (Änderungen können nur vom Techniker vorgenommen werden).

2. Grundsatz der Verarbeitungszulage

Das Werkstück muss wärmebehandelt werden. Vor der Wärmebehandlung beträgt die Form der Materialvorbereitung 0,25 mm. Der Formkern und der Einsatz benötigen ein CNC-Schruppteil. Die Zulässigkeit für eine Seite beträgt 0,2 mm. Die Grobfräsmaschine hat eine Grobfräsform. Die verbleibende Toleranz beträgt 0,3-0,5 mm. Nach dem Abschneiden des Drahtes wird das von der Schleifmaschine bearbeitete Werkstück benötigt. Das Formteil ist auf einer Seite für 0,05 mm reserviert, und die Schleifzugabe beträgt 0,1 mm in Form der offenen Seite. CNC-Bearbeitung und Spiegelung nach dem elektrischen Impuls Poliert, wobei auf einer Seite eine Polierzugabe von 0,03 mm verbleibt.

3. Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit

Die Herstellungsgenauigkeit der Formgröße sollte im Bereich von 0,005 bis 0,02 mm liegen; die Vertikalität sollte im Bereich von 0,01 ~ 0,02 mm liegen; die Koaxialität sollte im Bereich von 0,01 bis 0,03 mm liegen; obere und untere Ebene der beweglichen und festen Formtrennfläche Die Parallelität muss im Bereich von 0,01 bis 0,03 mm liegen.

Nach dem Einspannen ist der Spalt zwischen den Trennflächen kleiner als der Überlaufwert des geformten Kunststoffs. Die Parallelität der anderen Schablonenpassflächen muss im Bereich von 0,01 bis 0,02 mm liegen; die Anpassungsgenauigkeit des festen Teils liegt im Allgemeinen im Bereich von 0,01 bis 0,02 mm; Wenn für den kleinen Kern keine Einführungsanforderung besteht oder die Größe gering ist, kann dies beidseitig 0,01 bis 0,02 mm dauern. Die Spielpassung ist abgestimmt; Die Passgenauigkeit des Schiebeteils wird im Allgemeinen aus drei Typen ausgewählt: H7 / e6, H7 / f7 und H7 / g6.

Hinweis: Wenn sich auf der Spiegelfläche ein Einsatz befindet, der an der Stufe befestigt ist, sollte die Passung nicht zu eng sein. Andernfalls kann das zum Gewindeschneiden verwendete Werkzeug die Spiegeloberfläche leicht beschädigen, wenn der Einsatz von vorne nach hinten geschlagen wird. Wenn es die Produktgröße nicht beeinflusst, kann es von beiden Seiten entnommen werden. 0,02 mm Spielpassung.

Kunststoff-Formenbau

4. Prinzip der CNC-Entfernung von Elektroden

Der Formhohlraumkern sollte zuerst die Hauptkörperelektrode zerlegen, dann die andere Hauptelektrode zerlegen und schließlich die lokale Elektrode entfernen. Die Elektrode für das Erscheinungsbild im festen Modus sollte die gesamte Verarbeitung berücksichtigen und den Ort, an dem der CNC-Freiwinkel nicht ausreicht, zum Fixieren der Form den Drahtschneidewinkel verwenden. Das Erscheinungsbild ist vollständig und es gibt keine Verbindungsstellen. Die Rippen, Rippen und Säulen mit unterschiedlichen Tiefen der beweglichen Form können so weit wie möglich gemeinsam auf einer Elektrode bearbeitet werden. Die tieferen Rippen sollten in Einsätze eingearbeitet werden, und die Elektroden sollten separat hergestellt werden. Um zu verhindern, dass sich während des elektrischen Impulses Kohlenstoff ansammelt; Die bewegliche Formelektrode sollte nach dem Schneiden des Drahtes nicht von der CNC geschnitten werden. Gegebenenfalls sollte die Elektrode zerlegt oder direkt mit Draht abgeschnitten werden. die Rippen und Stangen des beweglichen Stempels oder der Säule Der Abstand beträgt mehr als 35 mm, was separat erfolgen sollte, um Kupfermaterial zu sparen.

Die Grobbearbeitungsfunkenposition der großen Elektrode ist einseitig 0,3 mm, die Endfunkenposition ist einseitig 0,15 mm; Die allgemeine Zündfunkenposition für die Grobbearbeitung der Elektrode beträgt einseitig 0,2 mm, die Endfunkenposition beträgt einseitig 0,1 mm. Funkenposition für die Grobbearbeitung einer kleinen Elektrode Machen Sie eine einzelne Seite mit 0,15 mm und beenden Sie die Funkenposition, um eine einzelne Seite mit 0,07 mm zu machen.

5. CNC-Bearbeitungsprinzipien

Der Formkern und der Einsatz benötigen ein offenes CNC-Teil, und der Rand ist auf einer Seite 0,2 mm. Nach der Wärmebehandlung muss das Werkstück CNC-bearbeitet werden. Wenn das Erscheinungsbild des Produkts zulässig ist, kann die CNC den Formhohlraumkern an Ort und Stelle fertigstellen, und die CNC wird bevorzugt. Die Bearbeitung, wie die Elektrode, die nicht an Ort und Stelle bearbeitet werden kann, wird durch elektrische Impulse bearbeitet.

6. Dynamische und statische Formverarbeitungstechnologie

1) Vorbereitungsmaterialien;
2) Bearbeitung der Fräsmaschine: Bohren des Wasserlochs (der Abstand zwischen dem Wasserlochstopfen und dem horizontalen Wasserloch beträgt 3-4 mm), Gewindeloch, Bohren, Gewindeschneidschraubenloch, Bohren, Scharnierloch, Formnummer, Bezugswinkel Fußboden;
3) CNC-Bearbeitung: Grobbearbeitung;
4) Wärmebehandlung: Härteanforderungen angeben;
5) Schleifmaschinenbearbeitung: Beim Schleifen eines sechsseitigen quadratischen Lineals wird die Form durch die Rahmengröße festgelegt (wenn der Formkern einteilig ist, beträgt die Außenabmessung 0,03 mm bis 0,05 mm mehr als die Zeichnungsgröße. Wenn der Formkern zwei beträgt Die Außenabmessungen in Aufwärtsrichtung addieren sich um 0,03 mm bis 0,05 mm zu der Zeichnungsgröße ⊥ 0,01, ∥0,01 und dem Teil, das von der Schleifmaschine geformt werden kann gemahlen und geformt;
6) Wenn Sie eine CNC-Bearbeitung der Form wünschen, ordnen Sie die CNC-Bearbeitung an, z. B. die Schriftart und die Schriftartnummer des zu gravierenden Hohlraums.
7) Drahtschneideverarbeitung: mittleres Drahtverarbeitungseinsatzloch, geneigtes oberes Loch, Fingerhutloch, Bohrloch usw .;
8) Erodieren: Bearbeitung nach Zeichnung und Impulsanweisung;
9) Polieren: Die Rauheit und die Anforderungen an das Polieren sind auf der Prozesskarte angegeben. Die polierte Fläche ist mit einer Markierung am Werkstück gekennzeichnet. Wenn ein Spiegel vorhanden ist, reicht der Zyklus nicht aus, und der Prüfstempel kann vor dem Feinpolieren aufgeraut werden.
10) Montage;
11) Testmodus.

7. Verarbeitungstechnologie des Hauptkörpereinsatzes

1) Vorbereitungsmaterialien: Der Handwerker legt fest, ob das Werkstück je nach Größe und Form des Werkstücks einstückig oder mehrstückig bearbeitet wird. Wenn mehrere Teile zusammen bearbeitet werden, muss der Handwerker die Bearbeitung des Werkstücks planen.
2) Bearbeitung der Fräsmaschine: Der Monteur bearbeitet gemäß der Werkstückzeichnung oder der Lageplanzeichnung des Handwerkers, bohrt das Wasserloch (der Abstand zwischen dem Wasserlochstopfen und dem horizontalen Wasserloch beträgt 3-4 mm) und führt das Loch ein. Bohren, Klopfen Sie auf das Schraubenloch, Bohren, Scharnier Pinhole, die Öffnung des Formteils ist dick, die Formnummer, die hängende Tabelle gibt nach;
3) CNC-Bearbeitung: Wenn eine CNC-Bearbeitung erforderlich ist, arrangieren Sie das CNC-Schruppen.
4) Wärmebehandlung: Härteanforderungen angeben;
5) Schleifmaschinenbearbeitung: Schleifen des Sechsflächenquadrats, der Teil, der von der Schleifmaschine geformt werden kann, muss geschliffen und geformt werden;
6) Für die CNC-Bearbeitung von Werkstücken arrangieren Sie die CNC-Bearbeitung, z. B. Einsätze mit Schriftarten und Modellnummern, die graviert werden sollen.
7) Drahtschneideverarbeitung: mittleres Drahtverarbeitungseinsatzloch, geneigtes oberes Loch, Fingerhutloch usw .;
8) Erodieren: Bearbeitung nach Zeichnung und Impulsanweisung;
9) Polieren: Die Rauheit und die Anforderungen an das Polieren sind auf der Prozesskarte angegeben. Die polierte Fläche ist mit einer Markierung am Werkstück gekennzeichnet. Wenn ein Spiegel vorhanden ist, reicht der Zyklus nicht aus, und der Prüfstempel kann vor dem Feinpolieren aufgeraut werden.
10) Montage;
11) Testmodus.

8. Verarbeitungstechnologie für geformte Beilagen:

Prozess 1:
1) Drahtschneideverarbeitung: Das mittlere Drahtschneidemaß wird geschnitten (Ansicht A / B), das Zugstück, die Dicke wird zum Schleifen der Schleifmaschine belassen und das Formteil ist rau;
2) Schleifmaschinenbearbeitung: Schleifdicke, Gefälle, Formen;
3) Funkenerosionsbearbeitung;
4) Poliervorgang.

Prozess 2:
1) Drahtschneideverarbeitung: mittlere Drahtschneidform, Einsatzloch, Fingerhutloch, Größenschneiden (C-Ansicht), Aufhängetisch und Formstelle offen;
2) Schleifmaschinenbearbeitung: Schleifhöhe, Hängetisch, Gefälle, Formen;
3) Funkenerosionsbearbeitung;
4) Poliervorgang.

9. Einfache Insert-Processing-Technologie

1) Drahtschneideverarbeitung: Restschleifmaschine für schnelles Drahtschneiden (Ansicht A / B), Aufreißlasche, Restschleifmaschine für Dicke;
2) Die Abmessungen sind fest, der Mahlteller, die Neigung und das Formteil;
3) Funkenerosionsbearbeitung;
4) Poliervorgang.

10. Verarbeitungstechnologie für runde Einsätze

1) Spitzenloses Schleifen: Die Abmessungen sind festgelegt.
2) Schleifmaschinenbearbeitung: Räumen der Ecke an der hängenden Plattform;
3) Drahtschneideverarbeitung: Schnelle Drahtschneidlänge (einseitig 0,1 mm Schleifzugabe), Schneidstiftloch, Entlüftungsloch;
4) Schleifmaschinenbearbeitung: Schleiflänge, Formen.

11. Geneigte Top-Verarbeitung

1) Drahtschneideverarbeitung: Die Form des mittleren Drahtes wird geschnitten, der Kopf wird auf die verbleibende Menge der Einsatzfläche belassen, die verbleibenden Abmessungen werden geschliffen, die Dicke des Zugstücks wird belassen und die Nut wird geöffnet, um zu machen die Schleifmaschine;
2) Schleifmaschinenbearbeitung: Schleifdicke, I-förmige Nut;
3) Montage;
4) Puls;
5) Polieren;
6) Ölnut der Fräsmaschine.

12. Schrägsitzbearbeitungstechnologie

1) Vorrichtungsmaterial: Das Höhenmaß ist auf beiden Seiten für 1,5 mm, das Breitenmaß auf beiden Seiten für 0,5 mm und die Längsrichtung auf beiden Seiten für 5 mm reserviert.
2) Bearbeitung der Fräsmaschine: Bohren und Gewindebohren von Schraubenlöchern;
3) Wärmebehandlung;
4) Schleifmaschinenbearbeitung: Schleifen des sechsseitigen quadratischen Lineals, Breitenmaßschleifen;
5) Drahtschneiden Fast-Wire-Verarbeitung I-förmige Nut, Zuglasche, Dicke Restschleifmaschine, Höhenmaß beträgt 1,2 mm;
6) Schleifmaschinenbearbeitung: Die Außenabmessungen der Schleifmaschine sind auf die Auswerferplatte abgestimmt und die Höhe beträgt 1 mm.

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13. Verarbeitungstechnologie mit geneigtem oberen Führungsblock

1) Linienschneideverarbeitung: Schnelles Schneiden der Drahtform, wobei eine Schleifmaschine reserviert bleibt;
2) Schleifmaschinenbearbeitung: Sechseckige Quadratmeter schleifen, die Maße sind geschliffen;
3) Fräsmaschinenbearbeitung: Gewindelöcher, Schraubenlöcher;
4) Drahtschneideverarbeitung: schnelles Drahtschneiden, schräges Führungsloch.

14. Slider Seat Processing-Technologie

1) Vorbereitungsmaterialien;
2) Schleifmaschinenbearbeitung: Sechseckige Quadratmeter schleifen, die Maße sind geschliffen;
3) Bearbeitung der Fräsmaschine: Bohren durch das Drahtloch, Bohren und Gewindebohren des Schraubenlochs;
4) Drahtschneideverarbeitung: schnelles Drahtverarbeitungsschiefführungssäulenloch;
5) CNC-Endbearbeitung: Die Größe des Formteils wird gefräst.

15. Brikettierungsprozess

1) Vorbereitungsmaterialien;
2) Fräsmaschinenbearbeitung: Bohrschraube durch Loch, Formteil ist dick (einseitig reserviert 0,3-0,5, Schleifmaschine);
3) Schleifmaschinenbearbeitung: Sechseckiges Lineal schleifen, die Maße werden fixiert und umgeformt.

16. Schließblockbearbeitungstechnik

1) Vorbereitungsmaterialien;
2) Schleifmaschinenbearbeitung: Sechseckige Quadratmeter schleifen, die Maße sind geschliffen;
3) Drahtschneideverarbeitung; schnelles Drahtformen;
4) Bearbeitung der Fräsmaschine: Bohren und Gewindebohren von Schraubenlöchern.

17. Prinzip der Ejektorlochbearbeitung

Die Φ Bohrloch 3 oder höher (einschließlich Φ 3, Φ 4, Φ 5, Φ 6) wird durch Bohren maschinell bearbeitet, Reiben; Φ 3 oder niedriger oder nicht standardmäßiges Auswurfloch, unter Verwendung der Drahtschneideverarbeitung, Vermeidung des Bodens.

18. Prinzip der Gewindelochbearbeitung

Wenn alle Arten von Löchern geschnitten werden müssen, wenn der Innenwandumfang größer als Φ ist Bei mehr als 3 (einschließlich Φ 3) müssen die Drahtlöcher gebohrt werden.

19. Die Verarbeitung der Marke und die Notwendigkeit einer spiegelförmigen Form

1) Nachdem die CNC fertig gefräst ist, wird die Markierung an der Markierung belassen.
2) Drahtschneiden in der Mitte der Drahtverarbeitung: Markeneinsatzloch;
3) EDM: die Tiefe der hängenden Plattform;
4) Mit dem Markenkern die Installationsvorrichtung;
5) Der Rest der Marke ist flach gepulst; 6 poliert.

20. Technologie für die Verarbeitung von Schalungen

1) Bearbeitung der Fräsmaschine: Anfasen des Innenrahmens, Bohren des Schraubenlochs, Fingerhutlochs, Wasserstraßenlochs, Torbecherdurchgangslochs, geneigtes oberes Lochdurchgangsloch;
2) CNC-Bearbeitung: Fräsdüsenbecher versenkt, geneigtes oberes Sitzloch, Führungsblockloch, Reihenpositionsnut, Heißkanalwerkzeug Eine Platte erfordert CNC-Bearbeitung, Werkzeugfußbeschriftung.

21. Hintere Kunststoffformverarbeitungstechnologie für den Montagerahmen mit Gitterrippen

Die Bearbeitung der Formrippen nach einem solchen Montagerahmen wählt unterschiedliche Bearbeitungstechniken nach unterschiedlichen Formtypen aus.
1) Für einen Formtyp verwenden wir direkt die integrierte Elektrode, um die Gleichmäßigkeit des Produkts sicherzustellen.
2) Wenn die Verarbeitungstechnologie einer nicht typisierten Form ausgewählt wird, kann sie entsprechend der tatsächlichen Verarbeitungsmenge eingestellt werden. Die Elektrode kann geteilt oder integriert sein. Wenn die Rippe eine durchgehende Rille ist, kann zuerst der Draht geschnitten und dann die Schleifmaschine verfeinert werden.

22. Müssen Sie die Vorrichtung oder Elektrode, gepulste Werkstück

Für einige Werkstücke (wie den Kern der multifunktionalen Zwei-Stecker-Buchse) ist eine Drahtschneidevorrichtung oder eine Elektrode erforderlich. Der Bearbeitungsablauf des chargengepulsten Werkstücks sieht wie folgt aus:
1) CNC aus der Karte;
2) Das Drahtschneidzeichnen wird durch eine Größenvorrichtung oder eine Elektrode verarbeitet;
3) Nachdem der Drahtschneidevorgang abgeschlossen ist, wird die Elektrode an die CNC übergeben und die Spannvorrichtung an den Monteur übergeben, falls die Elektrode noch eine CNC-Bearbeitung benötigt.
4) CNC-Bearbeitung der Elektrode und Entladung des Entladungsdiagramms;
5) Impulsverarbeitung;
6) Polieren.

23. Berechnung der Stützsäulenhöhe

Die Höhe der Stützsäule unter 3030 ist 0,08 bis 0,1 mm höher als der Formfuß, 3030 ist höher als 0,1 mm, 3535 ist 0,1 bis 0,12 mm höher und 3535 ist höher als 0,12 bis 0,15 mm.

24. Fingerhut-Verarbeitungstechnologie

 Φ 2 und über Fingerhut Schneidemaschine Schnittlänge, um die verbleibende Menge an Schleifmaschine, Schleifmaschine Bearbeitungslänge und Größe Schleifen (Werkzeuge selbst zu verarbeiten) zu lassen; Φ 2 unterhalb des Auswerferschnitts, der das Formatschneiden bearbeitet. Die Flachkausche und der Zylinder bestehen aus Drahtschneidlänge und Restschleifmaschine; Die Schleifmaschine wird bearbeitet und die Länge festgelegt.

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